汽车油箱,这个承载着车辆“血液”的容器，看似不起眼，却关乎行车安全、燃油效率与环保性能，随着汽车工业的发展，油箱材质经历了从金属到塑料的革新，每一种材质的选择背后，都凝聚着对安全、轻量化、成本与耐用性的综合考量，如今的汽车油箱究竟是什么材质做的？不同材质又有哪些优缺点？
早期主角：金属油箱的硬核时代
在汽车工业的百年历程中,金属油箱曾长期占据主导地位，其中最常见的是钢板油箱（多为碳钢）和铝合金油箱。
钢板油箱：坚固但“沉重”
钢板油箱以冷轧钢板为原料,通过冲压、焊接工艺制成，最大的优势是强度高、耐压性好，能抵御一定程度的外力冲击（如轻微碰撞、石子飞溅），钢板的耐燃油腐蚀性较强，对早期汽油中的硫等杂质有一定耐受性。
但缺点也十分明显：重量大，钢板密度高，导致油箱整体笨重，增加了车辆整备质量，进而影响燃油消耗；钢板易生锈，若涂层处理不当，长期接触燃油或潮湿环境可能出现锈蚀，堵塞油路或污染燃油。
铝合金油箱：轻量化的“过渡选择”
为减轻重量,铝合金油箱应运而生，铝合金的密度约为钢板的1/3，相同容积下重量可减轻30%-40%，同时具备良好的抗腐蚀性和导热性（利于燃油散热），但铝合金成本较高，焊接工艺复杂，且硬度低于钢板，抗冲击能力相对较弱，多见于部分高端车型或商用车。
现代主流：塑料油箱的轻量化革命
自20世纪70年代起,随着塑料工业的进步，高分子塑料油箱逐渐成为市场主流，其中高密度聚乙烯（HDPE）是绝对的核心材料，超过90%的乘用车油箱都采用HDPE材质，这背后是多重优势的驱动。
HDPE油箱：轻量、安全、耐用的“全能选手”
高密度聚乙烯是一种结晶度高、非极性的热塑性树脂，其特性完美契合油箱的使用需求：
- 极致轻量化：HDPE密度仅为0.95-0.97g/cm³，约为钢板的1/8、铝合金的1/3，以一个50L的油箱为例，塑料油箱重量约5-8kg，而钢板油箱可达15-20kg，减重效果显著，有助于提升燃油经济性。
- 卓越的抗腐蚀性：HDPE对汽油、柴油、乙醇汽油（含10%及以下乙醇）以及各种燃油添加剂均有极强的耐受性，不会因燃油成分变化而腐蚀、生锈，从根本上杜绝了金属油箱的锈蚀污染问题。
- 出色的安全性能：塑料油箱具有柔韧性，在受到外力冲击时（如碰撞、挤压），可通过形变吸收能量，不易破裂；HDPE的抗静电性优异，能通过油箱内的导电装置将静电荷安全导入地面，避免静电积聚引发燃油爆炸风险。
- 复杂造型与集成化设计：塑料油箱可通过吹塑工艺一体成型，形状设计自由度高，能充分利用车辆底盘的闲置空间（如后排座椅下方、后备箱底部），实现“见缝插针”式布局，增大油箱容积的同时优化车辆空间布局，还可集成燃油泵安装座、蒸发控制阀等部件，减少装配工序。
- 环保与成本优势：HDPE可回收再利用，符合汽车轻量化、环保化的趋势；且塑料油箱的生产工艺（吹塑）成熟，成本低于金属油箱，适合大规模量产。
特殊场景：其他材质油箱的应用
虽然HDPE塑料油箱占据主流,但在部分特殊领域，其他材质仍有不可替代的作用：
- 尼龙（PA）油箱：部分高性能车或混动车采用尼龙材料（如PA6+玻纤增强），其耐高温性、机械强度更高，可承受更高的燃油压力（如高压直喷系统的需求），但成本也显著高于HDPE。
- 金属塑料复合油箱：少数商用车或越野车采用“内层塑料+外层金属”的复合结构，结合塑料的抗腐蚀性和金属的抗冲击性，但工艺复杂、成本高昂，应用场景有限。
油箱材质的“安全底线”：不止于材料本身
无论是金属还是塑料,油箱的安全性从来不是单一材质决定的，而是设计、工艺与标准共同作用的结果，现代汽车油箱需通过严苛的测试：耐压试验（模拟内部燃油压力）、跌落试验（模拟碰撞冲击）、耐火试验（耐高温火焰）、渗透试验（防止燃油蒸发污染）等，塑料油箱虽柔韧，但会通过多层共挤工艺添加阻隔层（如EVOH），降低燃油分子渗透，满足环保法规；金属油箱则需进行镀锌、涂层等防锈处理，确保长期使用安全。
从“能装油”到“安全高效装油”的进化
汽车油箱的材质变迁,是汽车工业对“轻量化、安全化、环保化”需求的回应，从钢板的“坚固沉重”到HDPE的“轻巧全能”，材料科技的进步让油箱不再是一个简单的储油容器，而是集安全、效率、环保于一体的核心部件，随着新能源汽车的普及，油箱材质或许会进一步演变，但对安全与性能的极致追求，将始终是其不变的“铠甲”内核。