汽车引擎，被誉为汽车的“心脏”，其技术水平直接决定了一款车的性能、效率与竞争力，在中国汽车工业从“跟跑”到“并跑”再到“领跑”的跨越中，汽车引擎的发展堪称最生动的注脚——它不仅见证了中国制造业从“制造”到“创造”的蜕变，更在新能源与智能化的浪潮中，正以前所未有的创新速度,重塑全球汽车产业格局。
从“引进来”到“自主创新”：燃油引擎的逆袭之路
中国汽车引擎的起点，曾深深烙着“引进消化”的印记，上世纪80年代，桑塔纳、捷达等合资车型进入中国，其搭载的燃油引擎几乎全部依赖进口，彼时，国内车企的核心任务是“拆解组装”，自主引擎研发几乎空白。“造车先造芯”的意识从未熄灭，进入21世纪，奇瑞、长安、吉利等自主品牌率先开启自主研发之路：2005年，奇瑞ACTECO引擎下线，成为中国第一个完全自主研发的引擎品牌；2010年后，吉利自主研发的1.8T、2.0T引擎达到国际先进水平，搭载于博瑞、博越等车型，打破了合资品牌对高端动力总成的垄断。
中国燃油引擎已实现从“排量竞赛”到“效率为王”的转型，以长安蓝鲸NE动力平台、长城GW4N20引擎为代表的产品，在热效率、燃油经济性、NVH（噪声、振动与声振粗糙度）等指标上全面逼近甚至超越国际一线品牌，蓝鲸NE引擎最高热效率达40%，每公里油耗低至6L以下，不仅满足国六b排放标准,更为中国品牌燃油车在全球市场赢得了竞争力。
新能源浪潮下的“弯道超车”：电动引擎的全球领跑
当全球汽车产业向新能源转型时，中国引擎产业抓住了“换道超车”的历史机遇，传统燃油引擎的“心脏”地位，正被以“三电系统”（电池、电机、电控）为核心的新动力总成重塑，驱动电机作为电动车的“心脏”，成为中国车企最具优势的领域。
中国企业在电机领域的“快人一步”，源于对产业链的深度掌控，以比亚迪的“刀片电池+八合一电动力总成”为例，其自研的扁线电机功率密度达4.0kW/kg，效率超过97%，体积较传统电机缩小30%，不仅大幅提升了续航里程，更降低了生产成本，宁德时代的“高效能电驱系统”则通过集成化设计，将电机、电控、减速器“三合一”，重量减轻15%，成为蔚来、小鹏等新势力品牌的“动力基石”。
更值得关注的是，中国在“混动引擎”领域开辟了独特赛道，比亚迪DM-i超级混动系统以“以电为主”的逻辑，搭载1.5L高效阿特金森循环引擎（热效率43.04%），实现亏电油耗3.8L/100km，彻底打破了混动车型“省油不性能”的瓶颈；吉利雷神动力Hi·X系统则通过3挡DHT Pro变速器，让混动引擎的热效率突破44%，综合续航可达1400公里，这些混动技术不仅解决了新能源车的“里程焦虑”，更让中国品牌在合资长期垄断的混动市场实现了“反客为主”。
智能化赋能：从“机械心脏”到“智慧大脑”的进化
如果说新能源赋予了中国引擎“新身体”，智能化则为其装上了“智慧大脑”，在“软件定义汽车”的时代，引擎正从单纯的机械部件，转变为集感知、决策、执行于一体的智能终端。
以华为DriveONE电驱系统为例，其搭载的“多合一智能电驱平台”通过AI算法实时调节电机扭矩、功率输出，可根据路况、驾驶习惯自动切换动力模式，实现“人-车-路”协同，长城汽车的新一代智能混动引擎，则通过云端大数据学习用户驾驶行为，提前预判动力需求，让动力响应延迟缩短至0.2秒，中国引擎企业正积极探索“数字孪生”技术，通过构建虚拟模型模拟引擎全生命周期运行，研发周期缩短30%，故障率降低40%，为产品迭代提供了“数字加速器”。
挑战与未来：向全球价值链高端迈进
尽管中国汽车引擎已取得举世瞩目的成就，但“大而不强”的隐忧依然存在，高端轴承、耐高温材料、精密传感器等核心零部件仍依赖进口，基础研究投入不足（研发投入占比不足5%，远低于德国的12%），以及全球市场竞争加剧，都是中国引擎产业必须跨越的门槛。
面向未来，中国引擎产业的“突围路径”已清晰可见：一是持续深耕新能源与智能化，在固态电池、SiC碳化电控、800V高压平台等前沿领域加快布局；二是强化基础研究，通过“产学研用”协同突破材料科学、热力学等底层技术；三是推动绿色制造，研发低碳、零碳引擎，响应全球碳中和目标，从“中国制造”到“中国智造”，中国汽车引擎的“心脏”正以更强劲、更智能、更绿色的脉动,驱动着中国汽车工业驶向全球产业价值链的顶端。
从轰鸣的燃油引擎到静默的电机驱动，从机械传动的精密协作到智能算法的实时决策，中国汽车引擎的崛起，不仅是一部技术突破史，更是一个产业在开放中自强、在创新中超越的奋斗史，当这颗“中国心”在全球舞台上强劲跳动时，中国汽车工业的“强国梦”,正照进现实。