百年工业的“汽车基因”：从梦想到扎根
天津，这座因漕运兴起的工商名城，自近代起便与工业血脉相连，早在20世纪初，天津便是中国汽车工业的“拓荒者”——1929年，天津民生工厂研制出“飞鹰”牌汽车，虽因时局所限未能量产，却点燃了华北地区汽车制造的火种，新中国成立后，天津的汽车工业迎来真正的发展契机：1958年，天津汽车制造厂（天汽）成立，成功试制出“天津牌”轿车，成为继上海之后中国第二个自主生产轿车的城市，一代天津人对“天津牌”轿车有着难以磨灭的记忆。
这片土地上的汽车基因，在改革开放后进一步激活，1984年，天汽与日本大发汽车合作，引进“夏利”微型车生产线，创下“国民神车”的销量传奇；2002年，天汽与一汽集团重组，天津成为一汽华北重要的生产基地；2010年后，随着新能源浪潮兴起，天津又吸引了丰田、大众等国际巨头布局，逐渐形成“传统燃油车+新能源汽车”双轮驱动的产业格局，天津已建成全国重要的汽车产业基地，2022年汽车产量达108万辆，其中新能源汽车占比超过20%,成为推动区域经济的重要引擎。
工厂里的“钢铁森林”：从制造到智造
在天津的东丽区、西青区和滨海新区，一座座现代化的汽车工厂构成了“钢铁森林”，见证着中国汽车工业的转型升级。
一汽丰田新能源工厂是其中的典型代表，这座位于天津西青区的工厂，于2020年全面投产，是丰田在华首个完全以新能源车型为核心的生产基地，走进总装车间，机械臂精准地完成车身合装、零部件安装，AGV无人运输车在车间内穿梭，物联网系统实时监控生产数据，实现了“黑灯工厂”级别的智能化生产，丰田THS混动系统与纯电平台车型共线生产，年产能达20万辆，生产的“卡罗拉”“RAV4荣放”等新能源车型，不仅供应国内市场，还出口欧洲、东南亚等地。
一汽-大众华北基地则展现了传统车企的转型决心，基地位于天津滨海新区，涵盖冲压、焊装、涂装、总装四大工艺车间，焊装车间内有近千台机器人，自动化率超过90%，可实现多平台车型柔性生产，近年来，基地加速向新能源转型，投产了ID.4 CROZZ等纯电车型，通过数字化管理系统，将生产效率提升15%，能耗降低10%。
天津港保税区的长城汽车天津分公司，聚焦新能源汽车核心部件生产，涵盖电池、电机、电控系统，形成了从零部件到整车的完整产业链，这些工厂不仅是“制造”的载体，更是“智造”的试验田，通过5G、大数据、人工智能等技术的应用，推动天津汽车工业向高端化、智能化迈进。
产业链的“生态密码”：从单点突破到集群发展
天津汽车工业的竞争力，不仅在于单个工厂的产能，更在于完整的产业链生态，经过数十年的发展，天津已形成“整车制造+核心零部件+汽车服务”的完整产业链，集聚了超过1000家汽车零部件企业，涵盖发动机、变速箱、电池、自动驾驶系统等关键领域。
在滨海新区，汽车零部件产业园内，舍弗勒、电装等国际巨头与大陆汽车、精进电动等本土企业相邻布局，实现了“半小时配套圈”——整车厂下单后，零部件可在30分钟内送达生产线，这种高效的产业集群模式，不仅降低了物流成本，更加速了技术协同创新，天津力神电池为多家车企提供动力电池解决方案，与一汽、丰田等企业共建联合实验室，推动电池能量密度和安全性提升。
天津依托港口优势，打造了“整车出口+零部件进口”的开放型产业格局，天津港是中国汽车出口的重要口岸，2022年天津港汽车出口量突破80万辆，占全国总量的15%，通过“港口+工厂”联动模式，天津生产的汽车可快速发往全球100多个国家和地区，形成了“生产—出口—海外服务”的完整链条。
面向未来的“绿色转型”：从燃油时代到新能源赛道
在“双碳”目标引领下，天津汽车工业正加速向绿色化、低碳化转型，各大工厂纷纷推行绿色生产：一汽丰田天津工厂引入太阳能光伏发电系统，年发电量超2000万千瓦时，相当于减少二氧化碳排放1.5万吨；一汽-大众华北基地通过涂装车间废气处理技术，VOCs排放浓度低于国家标准的50%；长城汽车天津分公司则实现了生产废水的100%回收利用。
在新能源汽车领域，天津正加快布局“车+路+云”一体化产业生态，天津经济技术开发区与华为、百度等企业合作，建设智能网联汽车测试场，推动自动驾驶技术商业化落地；天津新能源与智能网联汽车产业研究院挂牌成立，聚焦电池材料、车规级芯片等“卡脖子”技术攻关，为产业升级提供技术支撑，从“天津牌”轿车到新能源智能汽车，天津汽车工业正以绿色为底色,驶向更广阔的未来。
从1929年的“飞鹰”牌汽车，到如今的新能源智能工厂，天津的汽车工业走过了近百年的风雨历程，见证了中国从“汽车大国”向“汽车强国”的跨越，在这片津沽大地上，工厂的机器轰鸣与时代的脉搏同频共振，钢铁的脊梁托举起城市工业的梦想，面向未来，天津将继续以汽车产业为支点，在绿色转型与智能创新的赛道上,书写属于中国汽车工业的崭新篇章。